1970年代には、他の業界で利用できるチタン製品がほとんどなかったため、チタンガラス製品の商品化にはさまざまな課題を克服する必要がありました。
同社は、材料サプライヤーや機械メーカーとの協力を強化しながら、独自の研究開発努力を強化してきました。 例えば、切断の際、チタンは切断しにくい素材であるため、他の金属との親和性が高く、加工装置への付着が容易です。
したがって、潤滑剤や特殊な刃先の開発を推進する一方で、熱レベルを最小限に抑え、刃先の回転速度と送り量を注意深くチェックおよび調整して、最適なマッチングを実現するように努める必要があります。 同時に、油冷が初めて導入され、加熱を制御し、段階的に切断作業を完了します。 さらに、離型剤は、圧力処理中の噛み付き不良によって引き起こされる離型に対処するように変更されました。 特にハイサイクル溶接機の精度と製品品質を保証するために、はんだは何度も試行生産され、導電性の良い特殊な固定具が開発されました。 これらの問題を解決するのに会社は6年かかりました。
1970年代には、イタリア、フランス、ドイツがガラスの主要な生産国でした。 日本の眼鏡輸出のシェアはごくわずかです。 しかし、チタンガラスの台頭により、1990年代までに日本は世界のガラス生産の20％を占めました。 チタン製品はガラス産業に革命をもたらしました。 チタンガラス製品は1980年代にのみ販売されましたが、チタンの開発と導入は1970年代に開始されました。 チタンガラスの発売から30年以上が経過しました。 現在、中国はチタンガラス市場で最大のシェアを占めており、徐々に世界の生産拠点になりつつあります。 日本はまだ約10パーセントの世界市場シェアを持っています。 しかし、日本は依然として高水準のチタン加工技術を維持しています。 品質と精度の向上は、熟練した処理性能と切り離せません。
今後の技術開発では、品質、コスト、デザインのバランスに注意を払う必要があります。 電子ビームやレーザーなどの先端技術は、製品の品質や加工性能の向上と密接に関係しています。 それらを徐々に導入する一方で、従来の技術の適用にも注意を払う必要があります。 そうしないと、製品のすべての側面のバランスを維持することが困難になります。 チタン材料は、用途に応じていくつかのカテゴリーに分類できます。たとえば、溶接性、導電性、安定性を考慮して、逆抵抗ろう付けが使用されます。 現在販売されているゴーグルは、テンプルの接続部に2層を使用しています。チタンは、純チタンの層で3層に溶接されています。 この時点で、品質の安定性を確保するために、パワーオン効率の高いクランプをハイサイクル溶接に使用する必要があります。
